電子連接器的四個製造階段詳解

電子連接器（qì）的四個製造階段詳解

1、衝壓

電子（zǐ）連接器的（de）製造過（guò）程一般（bān）從衝壓插針開始。通過大型高速衝壓（yā）機，電子連接器（插針、端（duān）子）由薄金屬帶衝壓（yā）而成。大卷的金屬（shǔ）帶（dài）一端送（sòng）入衝壓機前端，另一端穿過衝（chōng）壓機液壓工作台纏入卷（juàn）帶輪，由卷帶輪拉出金屬帶並（bìng）卷好衝壓出成（chéng）品。

2、電鍍

端子、插針衝（chōng）壓完成後即應送去電鍍工段。在此階段，連接器的電子接觸表麵將鍍（dù）上各（gè）種金屬塗層。插針的扭曲、碎裂或（huò）變形（xíng），在衝（chōng）壓好的插針送入電鍍設備的過程中出現。通過本文所闡述的檢測技術，這類質量缺陷是很容（róng）易被檢測出來的。

然而對於多數機器視（shì）覺係統供應商而言，電鍍過程中（zhōng）所出現（xiàn）的許多質量缺陷還屬於檢測係統的禁區。電子連接器製造商希（xī）望檢測係統能夠檢測到（dào）連接器插針電鍍表麵上各種不一致的缺陷如細小劃痕和針孔。

盡管這些缺陷對於其它產品（如鋁製罐頭底蓋或其它相對平坦的表麵）是（shì）很容易被識別出來的；但由於大多數電（diàn）子連接器不規則和含角（jiǎo）度的表麵（miàn）設計，視覺檢（jiǎn）測係統很難得到（dào）足（zú）以識別出這些細微缺（quē）陷所需的圖像。

由於某些類型的插針需鍍（dù）上多層金屬，製造商們還希（xī）望檢測係統能夠分辨各種金屬（shǔ）塗層以便檢驗其是否到位和比（bǐ）例正確。這對於使用黑白攝像頭的視覺係（xì）統來說是（shì）非常困難的任務（wù），因為不同（tóng）金屬塗層的圖像灰度級實際上相差無幾。雖然彩色視覺係統的攝像頭能（néng）夠成功分辨這些不同的金（jīn）屬塗層，但由（yóu）於塗層表麵的不規則角度和反射影響，照明（míng）困難的問題依然存在（zài）。

3、注（zhù）塑

電子連接器的塑料盒座在注塑階段製（zhì）成。通常的（de）工藝是將熔化的塑料注入金屬胎膜（mó）中，然後（hòu）快速冷卻成形。當熔化塑料未能完全注滿胎膜時出現所謂 “注塑不滿（mǎn）”(Short Shots)，這（zhè）是注（zhù）塑階段需（xū）要檢測的一種典型（xíng）缺陷。

另一些缺陷包括接（jiē）插（chā）孔的填滿或部分堵塞（這些接插孔必須保持清潔暢通以便在（zài）最後組裝（zhuāng）時與插針正確接插）。由於（yú）使用背光能很方（fāng）便地識別出（chū）盒座漏（lòu）缺和接插孔堵塞，所以用於注塑完成後質量檢測的機（jī）器（qì）視覺係統相對簡單易行。

4、組裝

電子（zǐ）連接（jiē）器製造的最後階段是（shì）成品組裝。將電鍍好（hǎo）的插針與注塑盒座接插的方式有兩種：單獨對插或組合對插。單獨對插是指每次接插一個插針；組合對（duì）插則一次將多個插針同時與盒座接插。不論采取哪種接插方式（shì），製造（zào）商都要求在組裝階段檢測所有的插針是否有缺漏和定位正確；另外一類常規性的檢測任（rèn）務則與連接器配合麵上間距的（de）測量有（yǒu）關。

和衝壓階段（duàn）一樣（yàng），連接器的組裝也對自動（dòng）檢測係統提出了在檢測速度上的挑戰。盡管大多數組裝（zhuāng）線節拍為每秒一到兩件，但對於每個通過攝像頭的連接器，視覺係統通常（cháng）都需完成多個不同的檢測項目。因而檢測速度再次成為一個重要的係統性能指標。

組裝完成後，連接器的外形尺寸在數（shù）量級上（shàng）遠大於單個插針所允許的（de）尺寸公差。這點也對視覺檢測係統帶來了另一個問題。例如：某些連接器盒座的尺寸超過（guò）一英尺而擁有幾百個插針，每個插針位置的檢測精度都必須在幾（jǐ）千分之（zhī）一英寸的尺寸範（fàn）圍（wéi）內（nèi）。顯然，在一幅（fú）圖像上無法完成一個一英（yīng）尺長連接器的（de）檢測，視覺檢測係統隻能（néng）每次在一較小視野內檢測有限數目的（de）插針質量。

為完成整（zhěng）個連接器的檢（jiǎn）測有兩種方式（shì）：使用多個（gè）攝像頭（使係統耗費增（zēng）加）；或當（dāng）連接器在一個鏡頭前通過（guò）時連續觸發相機，視覺係統將連續攝取的單禎圖像縫合起來，以判（pàn）斷整個連接器質量（liàng）是否合格。 後一種方式是（shì）PPT視（shì）覺（jiào）檢測係統（tǒng）在連接器組裝完（wán）成後通常所采用（yòng）的檢測方法。

實際位置（True Position）的檢測是連接器組裝對檢測係統的另一（yī）要求。這個實際位置"是指每個插針頂端到一條規定的設計基準線之間的距離。視（shì）覺檢測係統必須在檢測圖像上作出這條假想的基（jī）準線以測量每個插針頂點的實際位置並判斷其是否達到質量標準。

然而用（yòng）以劃定此基準線的基準點在實（shí）際的連接器上經常是不可見的，或者有時出現（xiàn）在另外一個平（píng）麵上而無法在（zài）同一鏡（jìng）頭的同一時刻內看到。甚至在某些情況下不得不磨去連接器盒體（tǐ）上的塑料以確定這條基準線的位（wèi）置。這裏的確（què）出現了一（yī）個與之相關（guān）的（de）論題——可檢測性（xìng）設計（jì）。

由於製造（zào）廠商對提高生產（chǎn）效率（lǜ）和產品質量並減（jiǎn）少生產成本的不斷要求，新的機器視覺（jiào）係統（tǒng）得到越來越廣泛的應用。當各種視（shì）覺係統日益普遍時，人們越來越熟悉這類檢測（cè）係統的特性，並學會（huì）了在設計（jì）新產品時（shí）考慮（lǜ）產品質量的（de）可檢（jiǎn）測性。例如，如果希望有一條基準線用以檢測實際位置，則應在連接器設計上考慮到這（zhè）條基準線的可見性。（ps:文章轉自51連接器微信（xìn）公眾）

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